回收工序

回收技术介绍：

目前国内外油气回收技术主要有吸附法、吸 收法、膜分离法和冷凝法四种。吸附法利用活性炭、硅胶或活性纤维等吸附剂对油气/空气的吸附力不同来实现混合油气的分离；吸收法利用混合气中各组分在吸收剂中具有 不同的溶解度来实现油气与空气的分离；膜分离法是一种基于溶解扩散机理的气体分离技术，其分离的推动力是气体各组分在膜两侧的分压差，利用气体各组分通过膜时的渗透速率的不同进行气体分离；冷凝法采用多级连续冷却的方法，使混合油气中的烃类各组分的温度低于凝点从气态变为液态，除水蒸汽外空气仍保持气态，从而实现油气与空气的分离。冷凝发是目前使用较多的一种回收技术。

冷凝法工艺的特点

简明直接，不需二次工艺处理，回收产品为高品质纯质汽油。吸附法、吸收法和膜分离法等工艺的油气回收处理技术，都必须采用喷淋吸收二次工艺来处理富集的油气，不仅循环流量大、泵能耗高，而且影响回收汽油的 馏分指标回报最高。

溶剂回收工序的步骤流程：

溶剂的冷凝与蒸发系统结合比较紧密，其中有蒸发冷凝器和汽提冷凝器是在负压下进行的。不凝性气体由第一蒸发器的壳体进入节能器，在节能器中，不凝性气体与来自蒸发冷凝器凝液进行热交换，最终排出节能器的冷凝液温度得到提高，溶剂分水后到溶剂周转罐，较高的温度使其循环使用时可不用再加热，以达到节能的目的。

从节能器出来的不凝性气体进入蒸脱冷凝器，在这里大量气体被冷凝，尾气排入最后冷凝器。

浸出器中产生的溶剂气体进入浸出器冷凝器，不凝性尾气进入最后冷凝器。进入最后冷凝器的自由气体还有分水箱、周转罐、地下溶剂库，混合油罐的自由气体，在这里用较低温度的冷水进行冷却，回收大部分溶剂气体。含微量溶剂的尾气进入石蜡回收工序。尾气首先进入石蜡吸收塔，石蜡与尾气进行逆流吸收，在不锈钢填料较大比表面积状态下，吸收达到理想状态。出来的石蜡液（称作富油）含溶剂量不超过5％，以保证最大的吸收率。 石蜡富油以泵打入石蜡热交换器，与石蜡贫油进行热交换，然后经石蜡加热器，最后进入石蜡解析塔，在解析塔中，用直接蒸汽与富油石蜡在不锈钢填料表面上进行汽－液热交换，将石蜡中的溶剂脱除。这种石蜡称之为贫油，然后再与富油热交换后，最后经冷却器冷却至理想的吸收温度，再进入吸收塔循环使用，解析塔出来的混合汽体进入节能器，吸收塔排出的尾气用风机排出车间。

在溶剂回收系统中的溶剂经分水箱进周转罐，直接汽冷凝成的废水从分水箱中排出，若含有一定溶剂，再经过蒸煮罐蒸煮，达到排放要求。

冷凝法与其他处理工艺能耗比较 

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